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注塑模具至关重要,必须这样验收才敢用! |
标签:发布日期:2020/4/18 15:21:18 点击次数: |
一、成型产品外观、尺寸、配合1. 产品表面不允许缺陷:缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白(或拉裂、拉断)、烘印、皱纹等缺陷。 2.熔接痕:一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm,异形穿孔熔接痕长度小于15mm,熔接痕强度并能通过功能安全测试。3.收缩:外观面明显处不允许有收缩,不明显处允许有轻微缩水(手感不到凹痕)。4.一般小型产品平面不平度小于0.3mm,有装配要求的需保证装配要求。
5.外观明显处不能有气纹、料花,产品一般不能有气泡。6.产品的几何形状,尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸(或3D文件)要求,产品公差需根据公差原则,轴类尺寸公差为负公差,孔类尺寸公差为正公差,顾客有要求的按要求。7.产品壁厚:产品壁厚一般要求做到平均壁厚,非平均壁厚应符合图纸要求,公差根据模具特性应做到-0.1mm。8. 产品配合:面壳底壳配合:表面错位小于0.1mm,不能有刮手现象,有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求。2.铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。铭牌固定可靠、不易剥落。3.冷却水嘴应选用塑料块插水嘴,顾客另有要求的按要求。5.冷却水嘴需加工沉孔,沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格,孔口倒角,倒角应一致。7.标记英文字符和数字应大于5/6,位置在水嘴正下方10mm处,字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。8.模具配件应不影响模具的吊装和存放。安装时下方有外露的油缸、水嘴,预复位机构等,应有支撑腿保护。9.支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上,过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。10.模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求,除小型模具外,不能只用一个中心顶出。11.定位圈应固定可靠,圈直径通常为100mm、250mm两种(视机型不同而不同),定位圈高出底板10~20mm。顾客另有要求的除外。13.安装有方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向,箭头旁应有“UP”字样,箭头和文字均为黄色,字高为50 mm。14.模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观的缺陷。15.模具应便于吊装、运输,吊装时不得拆卸模具零部件,吊环不得与水嘴、油缸、预复位杆等干涉。
2. 模具成型零件和浇注系统(型芯、动定模镶块、活动镶块、分流锥、推杆、浇口套)材料采用性能高于40Cr以上的材料。3.成型对模具易腐蚀的塑料时,成型零件应采用耐腐蚀材料制作,或其成型面应采取防腐蚀措施。4.模具成型零件硬度应不低于50HRC,或表面硬化处理硬度应高于600HV。3.滑动部件应开设油槽,表面需进行氮化处理,处理后表面硬度为HV700以上。4. 所有顶杆应有止转定位,每个顶杆都应进行编号。
6.复位弹簧应选用标准件,弹簧两端不得打磨,割断。7.滑块、抽芯应有行程限位,小滑块用弹簧限位,弹簧不便安装时可用波子螺丝;油缸抽芯必须有行程开关。8.滑块抽芯一般采用斜导柱,斜导柱角度应比滑块锁紧面角度小2°~3°。滑块行程过长应采用油缸抽拔。9.油缸抽芯成型部分端面被包覆时,油缸应加自锁机构。10.滑块宽度超过150 mm的大滑块下面应有耐磨板,耐磨板材料应选用T8A,经热处理后硬度为HRC50~55,耐磨板比大面高出0.05~0.1 mm,并开制油槽。12.顶杆上加倒钩,倒钩的方向应保持一致,倒钩易于从制品上去除。13.顶杆孔与顶杆的配合间隙,封胶段长度,顶杆孔的表面粗糙度应按相关企业标准要求。15.制品顶出时易跟着斜顶走,顶杆上应加槽或蚀纹。16.固定在顶杆上的顶块,应牢固可靠,四周非成型部分应加工3°~5°的斜度,下部周边应倒角。18.回程杆端面平整,无点焊。胚头底部无垫片,点焊。20.三板模限位拉杆应布置在模具安装方向的两侧,或在模架外加拉板,防止限位拉杆与操作工干涉。2. 密封应可靠,系统在0.5MPa压力下不得有渗漏现象,易于检修。3.开设在模架上的密封槽的尺寸和形状应符合相关标准要求。
2. 流道截面、长度应设计合理,在保证成形质量的前提下尽量缩短流程,减少截面积以缩短填充及冷却时间,同时浇注系统损耗的塑料应最少。3.三板模分浇道在前模板背面的部分截面应为梯形或半圆形。4. 三板模在浇口板上有断料把,浇道入口直径应小于3 mm,球头处有凹进浇口板的一个深3 mm的台阶。5.球头拉料杆应可靠固定,可压在定位圈下面,可用无头螺丝固定,也可以用压板压住。6.浇口、流道应按图纸尺寸要求用机应加工,不允许手工用打磨机加工。13.料把易于去除,制品外观无浇口痕迹,制品装配处无残余料把。14.弯勾潜伏式浇口,两部分镶块应氮化处理,表面硬度达到HV700。1. 前后模表面不应有不平整、凹坑、锈迹等其它影响外观的缺陷。 2. 镶块与模框配合,四周圆角应有小于1mm的间隙。3.分型面保持干净、整洁、无手提砂轮磨避空,封胶部分无凹陷。6.镶块、镶芯等应可靠定位固定,圆形件有止转,镶块下面不垫铜片、铁片。10.多腔模具的制品,左右件对称,应注明L或R,顾客对位置和尺寸有要求的,应符合顾客要求,一般在不影响外观及装配的地方加上,字号为1/8。12.顶杆应布置在离侧壁较近处及筋、凸台的旁边,并使用较大顶杆。15.分型面封胶部分应符合设计标准。中型以下模具10~20mm,大型模具30~50 mm,其余部分机加工避空。17.外观有要求的制品,制品上的螺钉应有防缩措施。19.制品壁厚应均匀,偏差控制在±0.15mm以下。22.前模插入后模或后模插入前模,四周应有斜面锁紧并机加工避空。1. 模具在正常注塑工艺条件范围内,应具有注塑生产的稳定性和工艺参数调校的可重复性。 2. 模具注塑生产时注射压力,一般应小于注塑机额定最大注射压力的85%。3.模具注塑生产时的注射速度,其四分之三行程的注射速度不低于额定最大注射速度的10%或超过额定最大注射速度的90%。4.模具注塑生产时的保压压力一般应小于实际最大注射压力的85%。5.模具注塑生产时的锁模力,应小于适用机型额定锁模力的90%。6.注塑生产过程中,产品及水口料的取出要容易、安全(时间一般各不超过2秒钟)。7.带镶件产品的模具,在生产时镶件安装方便、镶件固定要可靠。5. 备品备件易损件应齐全,并附有明细表及供应商名称。6. 模具水、液、气、电进出口应采取封口措施封口防止异物进入。8. 模具应采用防潮、防水、防止磕碰包装,顾客有要求的按要求。9. 模具产品图纸、结构图纸、冷却加热系统图纸、热流道图纸、零配件及模具材料供应商明细、使用说明书,试模情况报告,出厂检测合格证,电子文档均应齐全。
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