专家表示，随着劳动力价格的上涨，我国制造业的“人口红利”正在不断消失。特别是在沿海地区，用工成本、原材料成本以及用地成本一再攀升严重削弱制造企业的竞争力，如何走出经济低增长的陷阱，成为重塑制造核心竞争力的关键。另一方面，随着制造业的转型升级，原来的农民工可能难以承接新的工作，企业也招录不到所需劳动力，也只能进行“机器换人”。

近年来，我国大力引导帮扶企业“机器换人”，不断推动技术红利替代人口红利，实现减员、减能、减污和减耗，实现生产率和优质品率的大幅提升。

与此同时，许多大型企业也在不遗余力地进行生产线自动化改造，目前机器替代人工劳动在很多企业并不鲜见。如美的在“机器换人”方面的投入将超过10亿元；海尔也已初步搭建起了互联工厂的雏形；而格力数字化控制的生产机组使得庞大的车间内工人屈指可数。

相对于人工操作，“机器换人”的优势在哪些地方呢？业内人士表示，在采取流水化作业的传统制造企业中，任何一环节出了问题都会导致产品的瑕疵，而机器人精准、有序的特性能有效避免一些人为失误，改善产品品质，进而提高企业竞争力。

专家表示，近年来企业纷纷选择“机器换人”，将原本的劳动密集型产业变成了技术密集型的现代产业，推动产业链从制造的低端向“智造”的高端升级。“机器换人”缓解了地方制造业的用工荒，也优化了劳动力结构，为制造业的长远发展奠定了基础。

然而，对于许多企业来说，“机器换人”并不十分容易。专家表示，“机器换人”的难处主要包括机器人生产和应用两大块，具体问题包括技术、人才等方面。

首先，机器人的核心在于电机，而电机的核心技术则掌控在外国企业手中。根据国际机器人联盟的报道，中国机器人数量占到了全球机器人数量的三分之一，但是绝大部分是德国、日本、美国等国家的品牌。中国品牌的机器人大多采用外国核心零件，然后自己组装，缺乏技术竞争力。虽然国产机器人价格便宜，但是据数据显示国产机器人平均无故障时间为8000小时，而外资品牌可达到5万小时。

其次，所谓的“机器换人”，并不是完完全全不需要人手。机器的运行过程中难免出现种种故障，机器人的系统设计和改造也需要有专业知识的技工。据统计，汽车行业平均10台机器人需要一名技术服务人员；非汽车行业平均5-6台机器人需要一名技术服务人员。

但我国的人才培育成果不足以满足市场。一方面，机器人技术含量高，专业知识涉及广，加上各个行业各种机器人的差异明显，跨越较大，导致机器人的人才培养困难而长久。另一方面，由于近几年我国才开始倡导发展高新技术，导致企业的人才培养机制不够健全，经常使得人才流失。